这种工艺的的好处，一是低温阶段抽气，可以得到比较好的抽气效果；二是可以对EVA 的固化进行比较好的控制。但是实际生产过程中这是很不受欢迎的，因为每层压一次都要降温，降到一定温度然后在开始新的层压过程。这既浪费时间，又浪费能源。所以在实际生产过程中往往是"一步到位"，直接设置到固化温度。
 
（2） 实际的参数设置。"一步到位"的层压工艺虽然省时省力，却也带来了很多问题：一是开始阶段温度就很高，EVA 会很快的熔化，这样就不利于组件内部间隙间的空气被抽出，容易造成气泡；二是开始阶段温度就很高，EVA 会很快开始交联，交联度不能得到很好的控制。如何解决这些问题并达到封装的要求，可以从下面几点来看：
 
　　所使用 EVA 的特性。参考EVA 的固化曲线，对层压参数的设置进行指导。EVA 的固化曲线是在一个恒定的温度下测得的，与实际生产中EVA 的固化环境相似，近似反映了EVA 在实际生产环境下的交联过程，所以具有很大的参考价值。图2 是在直接固化温度下，利用无转子硫化仪测得的某品牌EVA 的固化曲线（EVA 在固化过程中的粘度不断增大，硫化仪即是在EVA固化过程中通过测试扭矩来反应EVA的粘度变化，并由此来间接测定交联程度的一种仪器。在硫化曲线中，ML 为最小转矩，代表胶料的最低粘度；MH 为最大转矩，代表胶料的最大交联密度，对应的Tm 为理论上的正硫化时间。T10 为焦烧时间，即转矩达到[ML+（MH-ML）*10%]的时间；T90 为正硫化时间，即转矩达到[ML+（MH-ML）*90%]的时间。）。从图中可以看出，EVA的扭矩随着时间的变化是先下降，再上升。下降阶段对应着EVA 熔化阶段，到最低点时EVA 的流动性最好。上升阶段即为EVA 的固化阶段，可以看出在开始上升时曲线很陡，表明交联进行的速度很快，随着交联剂的消耗，交联剂含量减小，交联速度变慢。

 
　　图 2 用无转子硫化仪测得的EVA 的固化（硫化）曲线，横轴为时间，纵轴为转矩S*。图中所示的测试条件为测试温度：140℃；角度：±5°；测试时间：22min；测试结果：MH：14.739dN.m； ML:1.059dN.m;tc10:1:42； tc90:12:55；ts1:1:38； ts2:2:02.（本图所示的只是一个具体的实例，不同品牌的产品，其固化曲线会有所不同）

　　从这个曲线可以得到以下关于层压工艺的信息：
 
　　a、层压温度。层压温度可以说是最关键的一个因素，直接关系着组件的质量。可以先测试EVA 在不同固化温度下的固化曲线，然后参考这些曲线确定合适的固化温度。
 
　　下室抽真空的设置。这个设置主要有两个方面要注意。
 
　　抽气的关键点是动作要快，越早开始抽气越好。图2 中的Tc10 为1：42， 在这个时间之前的一段时间内可以认为是最佳的抽气时间。在这段时间内EVA或者为固态，或者为流动性好的液体状态，组件内部空隙里的残存气体可以比较容易的抽走。过了这段时间，随着EVA 交联程度的增加，流动性越来越差，残存的气体就被陷在了组件里面，很难再去处掉。这个最佳时间段是很短的，所以在层压机内放置样品时速度一定要快，要做到迅速的放样品，放好样品后马上合盖，合盖后马上开始抽气。抽气之前的这个过程占用的时间越少，抽气效果就会越好。另外由此还得到启发：一，EVA 的改进中可以包括一个指标，即焦烧时间。如果焦烧时间延长，就能增加操作的安全性，减少了气泡的发生；二是增大真空泵的功率，加快抽真空的速度，这也是相当于延长了tc10。但是这个功率不能太大，否则大的气流可能导致电池片的移位。