本文摘要：如何超越尚德、赛维？聚恒的答案是：玩法不同太阳底下并无新鲜事（There is nothing new under the sun），这一古老谚语险些又一...

　　“整个过程跌跌撞撞，非常艰辛。”容岗回忆。创业早期，很多原料都没有在太阳能领域应用，而研发和试验阶段的小批量的采货，让供应商很难供货。比如组件背面的壳体是玻璃钢材质，必须按照设计进行压模。而玻璃钢压模厂根本不屑于接这些小订单。容岗采取的是“最笨的办法”—每天打电话“骚扰”，恳求他们同意供货，甚至签下承诺书，保证要购买大量壳体。最终打动对方。

　　另一个关键部件跟踪器（让太阳能板跟随阳光照射角度而转动的设备），有非常高的精度要求，因为聚光电池接收的必须是直射光。此前，全球仅有一家能做聚光系统电池跟踪器的厂商，容下决心自己做。2010年8月聚恒生产出了第一台跟踪器，精度比预想的还要好。

　　聚恒的发展历程实际上折射出中国科技创业型企业的生存方式，资金少，用钱极为谨慎，很多环节甚至采用粗糙、笨拙的方式，但创业团队时刻保持紧张感、执行力?强。

　　这是完全不同于美国科技型企业的创业路径。容岗发现聚恒的海外竞争对手们都在很早期就获得过数千万甚至数亿美元的融资，创业团队都拿着非常高的薪酬（聚恒创业团队每人月薪仅八千），一开始就投资上千万美元上马全自动生产线，自身还处于创业发展期就开始并购。但容岗认为这样做风险巨大。2010年全球聚光电池组件装机仅十几兆瓦，而产能已经超过一百兆瓦。而且不要忘了，这是一个技术进步如此迅速的行业，搭建的生产线很可能成为“过去式”。

　　刘晓雨认为，中国企业更知道如何省钱。聚恒所有的钱都“花在刀刃上”：两千万前期投入的大部分都花在做试验样机的原料上，生产线最开始非常粗糙。聚恒第一个批量生产的200KW项目，是十几个工人在一间600平米的房间里全手工生产出来的。

　　聚恒2011年4月在嘉兴建的20MW生产线，现在也以手工工序为主。不过现在开始考虑哪些环节能够替代为自己制造的自动化设备。如做测试需要的直射光源，海外供应商的报价是数十万欧元。聚恒自主研究、设计出来的直射光源成本只花了数十万元人民币。美国某聚光公司的一条30MW聚光组件生产线成本约7000万，而聚恒自己设计生产线的预算只有不到前者的1/10。

　　游戏开始

　　2011年7月的一天，考察聚恒4个月后，罗斯柴尔德中国基金整个项目团队和容岗、王士涛再次坐到了会议桌的两边，刘晓雨问：“现在我们就想知道一个问题：你们的技术门槛究竟有多高？”

　　容岗解释，聚恒的核心技术体现在聚光的应用技术上。它可能没有电池芯片技术提升的革命性意义，但聚恒在过去五年累积下来的Know How已经建立了某种门槛，后来者很难快速模仿。

　　刘关心的第二个问题是：“如果现在的一线光伏厂商如尚德、英利也来做聚光电池，你们怎么办？”容岗的回答是，聚光与多晶硅的不同，聚光是多学科的技术集成，在这个领域里，多晶硅电池制造商并没有经验积累。