作为光伏制造领域内的标杆性企业，晶科能源从数年前便将品质管理视为企业可持续发展战略的核心，并以组件产品“零隐裂”为开端，将零缺陷的概念传递至企业每一位员工，并在全球生产基地中进行全面推广，使产品质量得到进一步提高，并且领先于世界水平和行业水平，继而进一步扩大其晶科组件在全球的份额。

 

　　“首先，质量是做出来的，而不是检测出来的。”晶科能源副总裁钱晶表示。对于零缺陷品质理念，晶科能源特别强调预防系统控制和过程控制，要求在每道环节都做到精雕细琢，而不是依靠后续的检测。而这一理念应用在组件“零隐裂”的实施过程中，就意味着在生产先期便需将产生隐裂的各种可能性都一一列明，并对症逐步消除。

　　“其次，要站在客户的角度去思考。客户是没有责任承担对于隐裂类型的判别，失效区域的计算，隐裂是否会延展的担忧，隐裂对于发电和热斑的影响几率揣测，客户希望买到的产品就是高品质、无缺陷的。”创立以来，晶科能源也始终秉承对高品质产品的极致追求，将产品质量做到完美无缺。

　　“行业标准是及格线，晶科标准就是要远高于行业标准，从标准制定开始就必须是零缺陷的”。神户制钢给我们启示，只有高于行业标准，甚至高于世界领先的行业标准来评判自己，才能做到卓越。一夫当关，万夫莫开，在晶科，品质是King。

　　除了精益化理念，晶科更执行贯穿“研发->采购->制造->售后”全流程的全面质量管理体系管理和面向机联网及自动化集成以及智能制造接口平台，基于数据说话的统计分析报表和更深层级的制造大数据智能分析和决策支持应用，面向工厂物联网以及环境感知应用的智能装备及硬件。

　　为了实现零隐裂控制，晶科能源从“数据的采集和处理”、“人-机、机-机通讯”、“从数据、信息到决策”、“迈向预测型智能制造”四个层面进行，从人、机、料、法、环等多个方面入手，加强来料检控、系统性优化工艺防错、自动化制造和运输配送、智能化设备维护，条码追溯等执行过程，最大程度地共享车间现场质量信息流，最终达到隐裂管控的目的。

　　未来，基于工业制造云服务、工业大数据分析等云计算技术之上，晶科能源还将致力打造融合“透明化生产、数字化车间、智能化工厂”的智能全程品质管理追溯体系。